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GI系列
超高速光纖激光切割機(jī)
近年來，制造業(yè)“招工難、用工貴”的問題日益突出，一線焊工、切割工月薪過萬仍一將難求。面對(duì)持續(xù)攀升的人工成本，越來越多的制造企業(yè)開始將目光投向“黑燈工廠”——即全自動(dòng)化、無人值守的生產(chǎn)模式。作為激光智能裝備行業(yè)的高端典范，迅鐳激光憑借自主研發(fā)的自動(dòng)化切割生產(chǎn)線，正在幫助眾多行業(yè)龍頭企業(yè)實(shí)現(xiàn)真正的“無人化”生產(chǎn)。
一、“黑燈工廠”為何成為剛需？
國(guó)家統(tǒng)計(jì)局?jǐn)?shù)據(jù)顯示，我國(guó)制造業(yè)城鎮(zhèn)單位就業(yè)人員平均工資在過去十年間增長(zhǎng)了近一倍。與此同時(shí)，年輕勞動(dòng)力對(duì)進(jìn)入制造業(yè)的意愿持續(xù)走低，導(dǎo)致技術(shù)工人斷層、用工缺口擴(kuò)大。
對(duì)于鈑金加工、工程機(jī)械、鋼結(jié)構(gòu)等傳統(tǒng)制造行業(yè)而言，切割下料環(huán)節(jié)長(zhǎng)期面臨三大痛點(diǎn)：一是人工依賴度高，傳統(tǒng)切割工序需要大量工人進(jìn)行上料、操作、下料、分揀；二是技能要求嚴(yán)苛，切割路徑規(guī)劃、參數(shù)調(diào)試依賴?yán)蠋煾到?jīng)驗(yàn)；三是效率瓶頸明顯，人工操作存在疲勞和誤差，夜班生產(chǎn)效率大幅下降。
“黑燈工廠”的概念由此應(yīng)運(yùn)而生——通過自動(dòng)化設(shè)備和智能控制系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)車間在無人干預(yù)的情況下24小時(shí)連續(xù)運(yùn)行，燈光甚至可以關(guān)閉。迅鐳激光的自動(dòng)化切割生產(chǎn)線，正是這一理念的完美落地。
二、迅鐳激光自動(dòng)化生產(chǎn)線的核心技術(shù)
迅鐳激光深耕激光智能裝備研發(fā)十余年，擁有蘇州、南通兩大基地，其自動(dòng)化切割解決方案的核心技術(shù)優(yōu)勢(shì)體現(xiàn)在以下方面：
首先是全流程自動(dòng)化系統(tǒng)。 迅鐳激光的ATR系列板材切割自動(dòng)化生產(chǎn)線，由高功率激光切割機(jī)與自動(dòng)上下料系統(tǒng)組成，可實(shí)現(xiàn)自動(dòng)上料——智能桁架系統(tǒng)自動(dòng)抓取板材送入切割工位；自動(dòng)切割——激光切割機(jī)按預(yù)設(shè)程序自動(dòng)完成加工；自動(dòng)下料——切割完成的工件由機(jī)械臂自動(dòng)分揀碼垛；以及無人值守——整條線體支持夜班“黑燈”運(yùn)行。
其次是智能中樞控制系統(tǒng)。 迅鐳激光自主研發(fā)的E-ATS中控系統(tǒng)是整個(gè)生產(chǎn)線的“神經(jīng)中樞”，能夠?qū)崟r(shí)監(jiān)控設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)和加工進(jìn)度，自動(dòng)為每臺(tái)切割機(jī)分配切割材料，向切割機(jī)和分揀機(jī)器人自動(dòng)下載加工程序，并與MES系統(tǒng)對(duì)接，實(shí)現(xiàn)訂單級(jí)生產(chǎn)管理。
第三是高速高精度核心裝備。 迅鐳激光全新一代GI系列超高速激光切割機(jī)，以突破性的3.0G高加速度和系統(tǒng)級(jí)協(xié)同優(yōu)化設(shè)計(jì)，實(shí)現(xiàn)了切割速度提升40%、精度與穩(wěn)定性大幅增強(qiáng)的重大突破。其關(guān)鍵創(chuàng)新包括：迅鐳激光業(yè)內(nèi)首創(chuàng)的中空隔熱床身結(jié)構(gòu)，消除高速運(yùn)行下的熱變形與震動(dòng)干擾；萬瓦級(jí)激光切割頭與控制系統(tǒng)完全自主可控；Quick 6.0 Pro智能切割算法實(shí)現(xiàn)高速下的精確拐角控制。
三、實(shí)戰(zhàn)案例：迅鐳激光如何賦能行業(yè)龍頭
案例一：山河智能——國(guó)內(nèi)首條6機(jī)聯(lián)動(dòng)智慧下料線
迅鐳激光為山河智能打造的智慧激光落料生產(chǎn)線，采用切割單元島的布局方式，共整合6臺(tái)15000W激光切割機(jī)、高速龍門自動(dòng)打碼設(shè)備、自動(dòng)上下料設(shè)備等20臺(tái)設(shè)備。整條產(chǎn)線僅需寥寥數(shù)名員工進(jìn)行信息核對(duì)，下料速度達(dá)10至20米每分鐘，精度達(dá)0.1毫米，減少鉆孔、鏜銑等后續(xù)工序，年產(chǎn)值貢獻(xiàn)約1.78億元。山河智能生產(chǎn)負(fù)責(zé)人評(píng)價(jià)：“這條產(chǎn)線實(shí)現(xiàn)了整條產(chǎn)線少人化，管理效率很高……真正實(shí)現(xiàn)了無人化工廠和黑燈工廠的目標(biāo)。”
案例二：徐工集團(tuán)——助力工程機(jī)械巨頭轉(zhuǎn)型升級(jí)
作為世界工程機(jī)械排頭兵，徐工集團(tuán)自2019年起與迅鐳激光深入合作，引進(jìn)了多條“高功率激光切管機(jī)自動(dòng)化生產(chǎn)線”和“板材切割自動(dòng)化生產(chǎn)線”。成效顯著，綜合利用率、生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質(zhì)量以及人均產(chǎn)出均得到明顯提升。徐州電視臺(tái)《徐州新聞》專題報(bào)道中，多次展示了迅鐳激光設(shè)備的身影。
案例三：豪邁集團(tuán)——板材切割自動(dòng)化產(chǎn)線落地
高端機(jī)械裝備龍頭豪邁集團(tuán)引進(jìn)迅鐳激光ATR系列板材切割自動(dòng)化生產(chǎn)線，由20000W-HG系列、HGP系列超大幅面激光切割機(jī)及自動(dòng)上下料系統(tǒng)組成。工作效率提升20%，實(shí)現(xiàn)了鋼板自動(dòng)上料、自動(dòng)分揀、自動(dòng)切割、自動(dòng)下料，降低了工人勞動(dòng)強(qiáng)度，真正實(shí)現(xiàn)了無人值守。
案例四：濰柴集團(tuán)——礦車生產(chǎn)周期縮短60%
中國(guó)企業(yè)500強(qiáng)濰柴集團(tuán)引入迅鐳激光GI系列20000W超高功率激光切割機(jī)和HGP系列超大幅面激光切割機(jī)，用于礦山重卡車身及零部件加工。礦車生產(chǎn)周期縮短60%，同時(shí)減少了作業(yè)工序，改善了作業(yè)環(huán)境，產(chǎn)品質(zhì)量也得到大幅提高。
四、“黑燈工廠”的投資回報(bào)分析
對(duì)于制造企業(yè)而言，投資自動(dòng)化產(chǎn)線最關(guān)心的是回報(bào)周期。在傳統(tǒng)生產(chǎn)模式下，每班次需要8到10名操作工人，日工作時(shí)長(zhǎng)為16小時(shí)兩班制，次品率受人工操作誤差影響較高，且后續(xù)需要打磨、去毛刺等工序。而采用迅鐳激光的多機(jī)并聯(lián)自動(dòng)上下料系統(tǒng)后，僅需1到2名工人進(jìn)行巡檢，即可實(shí)現(xiàn)24小時(shí)連續(xù)運(yùn)行，自動(dòng)化精度保障了極低的次品率，切割斷面光潔無需二次加工。
以一條年產(chǎn)萬噸板材的產(chǎn)線計(jì)算，迅鐳激光自動(dòng)化方案每年可為企業(yè)節(jié)省人工成本60至80萬元，同時(shí)提升設(shè)備利用率35%以上，降低運(yùn)維成本20%，投資回報(bào)周期通常在1.5到2年之間。
五、結(jié)語：智能制造的未來已來
隨著“中國(guó)制造2025”戰(zhàn)略的深入推進(jìn)，制造業(yè)從“自動(dòng)化”向“智能化”“無人化”升級(jí)已是不可逆轉(zhuǎn)的趨勢(shì)。迅鐳激光憑借自主創(chuàng)新的核心技術(shù)——從中空床身到智能切割頭、從E-ATS中控系統(tǒng)到全流程自動(dòng)化集成——正在為工程機(jī)械、鋼結(jié)構(gòu)、船舶、汽車、電力電氣等行業(yè)的龍頭企業(yè)提供“黑燈工廠”解決方案。
當(dāng)人工成本持續(xù)攀升，當(dāng)年輕一代不再愿意從事高強(qiáng)度、重復(fù)性的體力勞動(dòng)，“機(jī)器換人”已不是選擇題，而是生存題。迅鐳激光的自動(dòng)化切割生產(chǎn)線，正是這道生存題的最優(yōu)解。
